Производительность 1 т/ч. Соль (хлористый натрий) является важным элементом, обеспечивающим жизнедеятельность человека и животного мира. Производство соли, еще с давних времен, считалось делом прибыльным и благородным.
Предлагаем вам выбрать комплектацию завода по производству соли максимально отвечающего вашим требованиям.
У нас существуют три комплектации завода: Econom, Standart и Full.
Отличительными особенностями комплектации Econom является максимальное использование условий естественной среды. Данный завод имеет низкое энергопотребление. Технологический процесс восприимчив к изменениям условий окружающей среды. Негативно реагирует на изменение или ухудшение химического состава соли, в т.ч. нерастворимых примесей. Выпускаемая продукция имеет переменное качество и высокий уровень ручного труда. Требует постоянного контроля качества. Производственный цикл готовой продукции составляет 7-14 дней.
Комплектация Standart является оптимальным предложением для производителей, работающих на сырье с высокими характеристиками исходного сырья. В данной комплектации используется метод двойной очистки сырья, что позволяет выпускать продукцию высокого качества. Линия является полуавтоматической. Имеет низкий коэффициент ручного труда. Производственный цикл составляет 4-6 часов. Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ, а также позволяет вести торговлю с крупными федеральными заказчиками и продавать соль на Экспорт в страны бывшего СНГ.
Комплектация Full имеет наивысший коэффициент автоматизации. Производство продукции основано на методе глубокой переработки сырья. Данная линия восприимчива к сильным загрязнениям, что позволяет вести торговлю с крупнейшими зарубежными заказчиками. Производственный цикл составляет 4-6 часов. Производство соответствует стандартам качества ISO. Готовая продукция соответствует ГОСТ. Данная комплектация позволяет вести торговлю с крупными федеральными заказчиками и продавать соль на Экспорт в страны бывшего СНГ, а также страны Ближнего и Дальнего Зарубежья.

План-схема завода комплектации Econom

План-схема завода комплектации Standart и Full

Вывод: с точки зрения окупаемости вложенных средств, линия комплектации Econom выглядит наиболее привлекательно. Она имеет наименьший объем первоначальных инвестиций, при наиболее быстром сроке возврата вложенных денежных средств. Однако, при выборе комплектации также необходимо учитывать и зависимость производственного процесса от внешних факторов.
Заводы комплектации Standart и Full на порядок устойчивее к перемене внешних факторов, и следовательно и имеют более стабильный производственный процесс. Этот в свою очередь позволяет достигать постоянства высокого качества продукции и, как следствие, возможность торговли с крупными заказчиками.
Клиенту необходимо самостоятельно оценить рынок, на который он собирается работать и кто его потенциальный клиент. Далее, исходя из этого, выбирать наиболее полно подходящую для себя комплектацию.

Пищевая поваренная соль представляет собой практически чистый природный кристаллический хлористый натрий (NaCl), состоящий в чистом виде на 39,4 % из натрия и на 60,0 % - из хлора.

По объему реализации поваренная соль среди приправ занимает первое место. Хлористый натрий не только изменяет вкусовые свойства пищи, но и имеет большое физиологическое значение для организма человека: является непременным компонентом крови, лимфы, желчи и клеточной протоплазмы, служит основным регулятором осмотического давления в тканях и клетках, регулирует водно-солевой обмен и кислотно-щелочное равновесие в организме, является источником образования соляной кислоты в процессе желудочной секреции и т. д.

Суточная потребность взрослого человека в хлористом натрии составляет в среднем 10-15 г, фактическое же потребление значительно выше - 20-25 г в день, или до 10 кг в год. При некоторых заболеваниях (например, почечнокаменной и гипертонической болезни) необходимо ограничивать поступление хлористого натрия в организм.

Поваренная соль обладает консервирующим действием. Однако высокие концентрации соли (12 % и более) снижают потребительские свойства продуктов.

Природные запасы хлористого натрия на Земле практически неисчерпаемы.

По происхождению и способу добычи пищевую поваренную соль подразделяют на каменную, выварочную, самосадочную и садочную (ГОСТ 13830-84).

Каменная соль залегает в недрах земли огромными пластами. Ее добывают шахтным или карьерным (открытым) способом. В общем производстве поваренной соли в РФ ее доля составляет около 42-43 %. Такая соль отличается малым содержанием примесей, высоким содержанием хлористого натрия (до 99 %) и низкой влажностью.

Выварочная соль - продукт выпаривания естественных рассолов, добываемых из недр земли, или искусственных рассолов, полученных растворением каменной соли в воде, нагнетаемой через буровые скважины. Рассолы очищают от примесей и выпаривают в вакуум-аппаратах, получая вакуумную соль, или в открытых плоских чанах (чренах), получая так называемую чренную соль.

Выварочная соль имеет мелкокристаллическую структуру. Эта соль, особенно вакуумная, характеризуется обычно высоким содержанием хлористого натрия, незначительным количеством примесей и минимальной гигроскопичностью.

Самосадочную , или озерную, соль добывают со дна соленых озер. Важнейшее месторождение - озера Баскунчак и Эльтон - Башкортостан, запасы которого могут удовлетворить потребности всего населения Земли примерно в течение 1500 лет.

В соленой озерной воде (ее называют рапой) соль выпадает в осадок, образуя пласты, отсюда и название самосадочная соль. Она отличается содержанием примесей (ила, глины, песка и др.), которые придают ей желтоватый или сероватый оттенок, большей влажностью и гигроскопичностью.

Садочную, или бассейновую, соль получают в южных районах из воды океанов и морей, которую отводят в не глубокие, но обширные по площади искусственные бассейны. Вода из бассейнов испаряется под воздействием солнечного (естественного) тепла, а соль выпадает в осадок. Садочная соль отличается повышенным содержанием примесей и связанной с этим высокой гигроскопичностью, цветностью. Удельный вес садочной соли в общем производстве соли невелик и составляет 1-1,5%.

По обработке поваренная соль подразделяется на мелкокристаллическую (выварочную), размер кристаллов 0,5 мм; молотую (каменную, самосадочную, садочную), размер кристаллов от 0,8 (помол №0) до 4,5 мм (помол №3); немолотую - в виде глыбы или зерен до 40 мм, йодированную - мелкокристаллическую соль, обогащенную йодированным калием (25 г на 1 т соли).

По качеству поваренную соль подразделяют на четыре сорта: экстра, высший, 1-й и 2-й сорт.

Упаковывают пищевую поваренную соль для розничной торговли в потребительскую и транспортную тару. Соль фасуют (ГОСТ 13830-84) в потребительскую тару (пачки, пакеты) из различных материалов, в том числе термосвариваемых, разрешенных массой нетто от 1 до 1000 г.

Пачки и пакеты с солью укладывают в транспортную тару: в ящики деревянные, из гофрированного картона, полимерные номеров 6-8 типа I (ГОСТ 17358-80); в мешки бумажные марок MB, ПМ, ВМП.

Пищевую поваренную соль также упаковывают без фасовки в 4- и 5-слойные бумажные мешки ВМ, ПМ, ВМП с полиэтиленовым вкладышем (ГОСТ 19360-74) или без него массой нетто 40 и 50 кг.

Характеристика качества пищевой поваренной соли (ГОСТ 13830-84)

Потребительская и транспортная тара должна быть ЧИСТОЙ, без запаха, сухой, обеспечивать сохранность соли при транспортировании.

При маркировке на каждую пачку и пакет с солью Наносят непосредственно на упаковку или этикетку общепринятые реквизиты, а также указывают сорт и помол, массу брутто, дату выработки; для йодированном соли, кроме того, - дату последнего срока реализации и надпись «Йодированная», а для выварочной - Выварочная».

И маркировке транспортной тары, кроме того, указывают количество упаковочных единиц (при групповой упаковке) и манипуляционный знак «Боится сырости», а при упаковке в полиэтиленовую пленку - знак «Боится нагрева», но не указывают розничную цену.

Перевозят пищевую поваренную соль всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах, предохраняя от атмосферных осадков, в соответствии с правилами перевозок пищевых грузов. Групповые упаковки и бумажных пакетах перевозят железнодорожным транспортом только в вагонах с ящиками.

При приемке пищевой поваренной соли ее качество Оценивают по органолептическим и физико-химическим показателям (ГОСТ 13830-84); методы испытании ГОСТ 13685-84 и ГОСТ 5370-58 (методы определения массовой доли свинца и меди). Оценке качества подвергают лишь однородную партию соли.

Из партии соли отбирают выборку единиц транспортной тары по ГОСТ 18321-73 (СТ СЭВ 1934-79) в объеме, установленном ГОСТ 13830-84 в соответствии с планом одноступенчатого нормального контроля по уровню общего контроля согласно ГОСТ 18242-72.

От каждой единицы продукции, включенной в выборку, отбирают точечные пробы соли путем введения на 3/4 высоты упаковки щупа, пробоотборника и др. Точечные пробы объединяют в объединенную пробу, а из последней выделяют среднюю пробу. Основной метод оценки качества поваренной соли в торговой сети - органолептический. При этом определяют вкус 5 %-ного водного раствора соли, запах после растирания 20 г соли в фарфоровой ступке (температура соли-не ниже 15°С), внешний вид соли - визуально осмотром 0,5 кг соли, рассыпанной тонким слоем на чистом листе бумаги или очищенной поверхности. Отклонения массы нетто пачек и пакетов с солью от указанной в маркировке и сопроводительных документах при вероятности 0,95 не должны превышать: ±10 % - при массе от 1 до 5 г включительно; ±7 % - при массе от 5 до 25 г включительно; ±5 % - при массе от 25 до 100 г включительно; ±3 % - при массе свыше 100 г.

Хранят пищевую поваренную соль в закрытых сухих помещениях при относительной влажности воздуха не более 75 %, при различной, но постоянной температуре. Неупакованную соль разрешается хранить на открытых специально подготовленных площадках, укладывая ее в бугры формы, удобной для хранения и обмера. Вокруг площадки должна быть устроена канава шириной 30 см и глубиной не менее 15 см для отвода атмосферных осадков.

Гарантийный срок хранения установлен лишь для йодированной соли - 6 месяцев со дня выработки. По истечении этого срока такая соль реализуется как обычная пищевая.

Дефектами соли , возникающими при ее хранении, являются:

слеживание соли в комки или сплошной монолит - основной дефект. При этом кристаллики соли сцепляются. Способствуют слеживанию соли повышенная относительная влажность воздуха при хранении (свыше 75 %), примеси солей кальция и магния, повышенное давление на соль при большой высоте насыпи и крупной упаковке, большие колебания температуры хранения, уменьшение размеров кристаллов соли, особенно менее 1,2 мм. Обычно слеживание соли начинается уже через 2-3 месяца хранения и в дальнейшем усиливается.

Для уменьшения слеживания в соль добавляют противослеживающие вещества: ферроцианид калия (допущен ГОСТ 13830-84), хлористый алюминий, соду;

увлажнение соли, или «течь», появляющаяся в условиях повышенной влажности воздуха (свыше 75 %), особенно при повышенном содержании примесей - солей магния и кальция;

посторонние привкусы и запахи - вследствие высокого содержания различных примесей (соли магния придают горьковатый вкус, соли кальция - грубоватый, щелочной, соли калия вызывают тошноту и головную боль и т. д.) или хранения с нарушением правил товарного соседства. Соль с примесями соединений железа имеет желтые или коричневые тона, способствует про-горканию жира и появлению ржавых пятен на продукте.

Неочищенный рассол из рассолопромысла непрерывно поступает в резервуар неочищенного рассола поз. Е18 емкостью 2000 мі. Из резервуара центробежными насосами типа Х 200-150-400 поз. Н29 подается для подогрева на группу теплообменников. В теплообменниках поз. Т4 рассол подогревается до 40єС за счет тепла конденсата вторичного пара выпарных аппаратов.

Пройдя узел подогрева, рассол поступает в центральную часть успокоителя отстойника поз. Х10, где происходит его смешивание с содово-каустическим реагентом и рабочим раствором ПААГ. Схема обвязки отстойников предусматривает их работу в автономном и последовательном режиме. Содово-каустический реагент подается в количестве 0ч8 м3/час.

После смешивания неочищенного рассола и содово-каустического реагента образуются малорастворимые соединения: карбонат кальция СаСО3 и гидроокись магния Mg(ОН)2. Растворимость карбоната кальция уменьшается при повышении температуры и поэтому для уменьшения остаточного содержания ионов кальция очистку рассола рекомендуется вести при температуре 30ч40єС. Кроме того, при повышении температуры образуются более крупные и хорошо оседающие кристаллы карбоната кальция, что очень важно для последующего отстаивания рассола.

Очищенный рассол должен содержать:

ионов СаІ+ не более 0,05 г/дмі;

ионов МgІ+ не более 0,04 г/дмі;

избытки СО3ІЇ не более 0,15 г/дмі;

избытки ОН не более 0,1г/дмі.

В отстойнике идет образование СаСО3 и Мg(ОН)2 и осветление рассола от этих осадков. Отстойники одноярусные с центральным гребковым приводом и центральным вводом отстаиваемой жидкости.

Через сливную воронку, установленную в верхней периферической части сливного жёлоба отстойника (при последовательном режиме работы) осветленный рассол самотёком поступает в резервуары очищенного рассола поз. Е20 емкостью 2000 мі каждый.

Для интенсификации процесса отстоя очищаемого рассола используется ПААГ с рабочей концентрацией 0,001-0,1%, который подаётся в отстойники сгустители насосами поз. Н30. Шлам из отстойников, сгущаясь, непрерывно спускается в сборник шлама поз. Е19. Шлам из сборников, частично разбавленный водой 1:10 до концентрации твёрдой фазы до 18% идет на шламохранилище.

Очищенный от солей кальция и магния рассол в количестве до 240 мі из резервуаров центробежными насосами типа Х280/29Т поз. Н32 подаётся в отделение выпаривания и в количестве 25-100мі в смену на реагентное отделение для приготовления реагентов.

В отделении выпаривания установлены три выпарные установки, в том числе одна резервная.

Исходный очищенный рассол в количестве до 240 мі/час (в расчете на две рабочие выпарные установки) с температурой 18-35єС из резервуаров насосами типа Х 280/29-Т поз. Н32 подается в питательные баки поз. Е21 емкостью 100 мі каждый, часть очищенного рассола в количестве 25-40 мі/час направляется в отделение центрифугирования на промывку соли в сгустителях типа "Брандес" и на центрифугах.

В питательные баки поступает также рециркулирующий маточный рассол в виде части слива со сгустителей "Брандес" и фугат центрифуг.

Смесь исходного очищенного рассола с рециркулирующим маточным рассолом, необходимым для вывода твердой фазы из установки под названием питающего рассола подается соответственно на каждую выпарную установку поз. К6 параллельно во все выпарные аппараты.

Перед подачей в выпарной аппарат питающий рассол подогревается в кожухо-трубчатом теплообменнике поз. Т5 с поверхностью теплообмена 75 мІ.

Подогрев питающего рассола перед подачей его в 1 выпарной аппарат выпарной установки осуществляется конденсатом греющего пара 1 корпуса и вторичного пара 2-4 корпусов. Рассол движется по трубному пространству, конденсат из греющих камер - по межтрубному. Основной поток питающего рассола подается в оросительные кольца, расположенные в верхней части сепараторов выпарных аппаратов, небольшая часть этого рассола в количестве 2-4 мі/час подается в каждый из уравнительных бачков для предотвращения отложения на них поваренной соли.

При упаривании в аппаратах происходит кристаллизация поваренной соли, при этом расход питающего рассола в каждый аппарат задается таким (24-32 мі/час), чтобы массовая доля твердой фазы в упаренной суспензии (пульпе) каждого выпарного аппарата была равной 30-40%. При массовой доле ниже 30% увеличиваются затраты греющего пара на получение соли и образуются солевые отложения на стенках сепаратора выпарных аппаратов, что приводит к сокращению межпромывочного периода работы выпарной установки. При массовой доле выше 40% ухудшается теплопередача в выпарных аппаратах и уменьшается производительность выпарной установки, кроме того при этом снижается размер кристаллов поваренной соли.

Упаренная пульпа перетекает из корпуса в корпус самотеком через переливной бачок. Этому способствует последовательное уменьшение давления по корпусам. Уменьшение давления приводит к частичному самоиспарению раствора в последующих корпусах и дополнительному выделению в них вторичного пара.

Из четвертого (последнего) выпарного аппарата продукционная солепульпа, содержащая 30-40% масс. кристаллической поваренной соли, в количестве 60-90 мі/час насосом типа ГрТ 160/31,5 поз. Н31 перекачивается в отделение центрифугирования в сгустители типа "Брандес" поз. Х11.

Давление в греющей камере первого выпарного аппарата поддерживается в интервале 0,15-0,22 МПа. Расход пара на одну выпарную установку составляет до 30 т/час.

Вторичный пар из первого выпарного аппарата поступает в греющую камеру второго выпарного аппарата, давление в которой не должно превышать 0,7 МПа. Последующие выпарные аппараты обогреваются вторичным паром предыдущего выпарного аппарата. Из четвертого выпарного аппарата, вторичный пар поступает в барометрический конденсатор диаметром 2,0 м.

Конденсат греющего пара первого выпарного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем откачивается на котельную.

Конденсат вторичного пара из греющей камеры второго выпарного аппарата поступает в греющую камеру третьего выпарного аппарата, а затем из нее в греющую камеру четвертого выпарного аппарата, откуда поступает на другие производственные нужды.

Для утилизации паров и несконденсировавшихся газов в барометрических конденсаторах используется оборотная вода с температурой не выше 28єС. Нагретая вода из барометрических конденсаторов поступает в баки - гидрозатворы емкостью 10мі каждый с температурой не выше 50єС и далее подается на вентиляторные градирни. Охлажденная вода собирается в приемнике холодной воды и подается на утилизацию паров в барометрических конденсаторах.

Неконденсирующиеся газы из греющей камеры первого выпарного аппарата отводятся в трубопровод греющего пара второго выпарного аппарата. Из греющей камеры второго выпарного аппарата неконденсирующиеся газы отводятся в трубопровод греющего пара третьего выпарного аппарата, из третьей греющей камеры в трубопровод греющего пара четвертого выпарного аппарата, а из четвертой греющей камеры в барометрический конденсатор. Отвод производится по центральной трубе, расположенной в межтрубном пространстве греющей камеры.

Сгущение солепульпы с 30-40% до 40-60% масс. по твердой фазе производится в сгустителях типа "Брандес", а выделение твердой фазы - на фильтрующих горизонтальных центрифугах типа Ѕ ФГП 1201Т-01 поз. Ц23 с пульсирующей выгрузкой осадка. Промывка соли от маточного рассола производится очищенным рассолом в сгустителях типа "Брандес". Расход очищенного рассола на промывку составляет 25-35 м 3 /час. Промытая и отцентрифугированная соль с влажностью 2-3% масс. поступает на ленточные конвейера. Влажная соль на конвейере обрабатывается раствором ферроцианида калия (ФЦК) в качестве антислеживающей добавки.

Раствор ФЦК готовится в баке, куда подается навеска кристаллического ферроцианида калия, конденсат и сжатый воздух для перемешивания и растворения ФЦК. Из бака раствор ФЦК самотеком по трубопроводу поступает через форсунки на конвейер влажной соли поз. ПТ 24. Проходя по конвейеру, соль частично перемешивается и подается на сушку.

Регулирование расхода раствора ФЦК производится автоматически, в зависимости от количества соли, поступающей на конвейер. Расход соли определяется с помощью весов (весы-индикаторы) на конвейере.

Влажная поваренная соль с содержанием 2,5 ±0,5% масс. Н2О и температурой 40 ±5єС конвейерами распределяется по бункерам поз. Х12. Из бункера поваренная соль питателем и механическим забрасывателем подается в аппарат "кипящего слоя" поз. Т3, где производится сушка соли горячим воздухом. Воздух в аппарат подается трубогазодувкой после предварительного нагрева в воздухоподогревателе поз Т1.

В воздухоподогреватель воздух подается в количестве 11000 ± 2000 нмі/ч на одну сушильную установку при давлении 4000 ±500 Па.

В воздухоподогревателе воздух подогревается дымовыми газами от сжигания природного газа в горелках типа ГМГ - 2 М топки поз. Т 2. При отключении газа в качестве топлива может быть использован высокосернистый мазут марки М-100. Перед сжиганием мазут подогревается паром давлением 0,6 МПа до 120°С. Воздух на горение мазута, газа (на горелку), на охлаждение сводов топки дожигание подается вентилятором типа ВДН - 11,2 поз. В 33-34 под напором 2000 ±500 Па. При этом расход воздуха на горелки составляет 5000 ±1000 нмі/ч, а на обдув сводов и дожигание - 1600 ± 200 нмі/ч.

Сжигание природного газа или мазута в топке происходит при разряжении 50 ± 20 Па и температуре до 1300єС. Указанное разряжение поддерживается дымососом поз. В36.

Снижение разряжения может привести к выбросу горячих дымовых газов в помещение, повышение разряжения приводит к повышенному подсосу холодного воздуха в топку, что может привести к срыву факела.

Топочные (дымовые) газы в камере смешивания топки поз. Т2 смешиваются с отработанными (после воздухоподогревателя) ретурными дымовыми газами, имеющими температуру 180 ± 10єС. В результате смешивания температура дымовых газов снижается до 550 ± 50єС, с этой температурой они по подземным боровам поступают в трубное пространство воздухоподогревателя на подогрев сушильного агента, где охлаждаются с 550 ± 50єС до 180 ± 10єС, и нагнетаются в насадочный адсорбер поз. К8, где происходит очистка газов от серосодержащих соединений, после чего последние дымососом типа ДН - 12,5 N = 75 квт, n = 1500 об/мин производительностью 37000 мі/ч поз. Х13 выбрасываются в атмосферу через общий газоход и две дымовые трубы диаметром 600 мм. Высота первой дымовой трубы 45 м, высота второй дымовой трубы 31,185 м. Снижение температуры дымовых газов ниже 170єС приводит к образованию кислотной коррозии газопроводов и дымовых труб, а повышение температуры выше 200єС приводит к выходу из строя дымососа. Часть охлажденных дымовых газов тем же дымососом подается в камеру смешивания топки для поддержания их температуры перед воздухоподогревателем в интервале 550 ± 50єС.

Адсорбер поз. К8 орошается содой. Образующиеся при этом сточные воды направляются в сборник промстоков поз. Е16, откуда выбрасываются в канализацию.

Высушенная поваренная соль из аппарата "КС" через переливную течку поступает на охлаждение в аппарат "КС". Воздух на охлаждение в аппарат подается вентилятором. Охлажденная поваренная соль выгружается на конвейер поз. ПТ27, откуда подается на вертикальные элеваторы типа ЦГ - 400 поз. ПТ28 и далее на электромагнитные вибрационные грохоты для отделения оката, образовавшегося при сушке.

Крупные частицы соли (более 1,2 мм) и комки, не прошедшие через отверстия в ситовой ткани виброгрохотов поз. Е22, сходят с нее и самотеком в количестве 320 ± 50 кг/ч поступают в вертикальную мешалку емкостью 10 м і для растворения оката поз. Е14.

Образующийся в количестве 3-6 м і 5-10% раствор насосами типа АХ 45/54 откачивается в сборник промстоков поз. Е15.

На узле пересыпки соли из виброгрохотов на конвейеры установлены магнитные ловушки. Установка произведена в 2 яруса: верхний -3 магнита, нижний -4 магнита. Основной поток соли с размерами частиц менее 1,2 мм поступает на наклонные ленточные конвейеры КЛС - 800 поз. ПТ26, подающие соль в цех фасовки и затаривания соли.

Запыленный воздух, уходящий из аппарата "КС" поступает в систему газоочистки. Очистка производится в две стадии: предварительная очистка от наиболее крупных частиц осуществляется в циклонах поз. К7 и очистка от тонкодисперсных частиц пыли в рукавном фильтре поз. Ф9.

Отработанный сушильный агент с =70±10єС и запылённостью 12-50 г/нмі под разряжением 200±50 Па поступает на очистку в батарейный циклон. Очищенный в батарейном циклоне воздух до концентрации 12-17г/нмі t=68±8єС в количестве (16±4)х10і нмі/час под разряжением 1500±500Па засасывается вентилятором поз. В35 и подаётся под давлением 4500±500 Па на очистку в рукавный фильтр.

Соляная пыль выводится из батарейных циклонов с помощью течек, оснащенных мигалками (шлюзовыми затворами), и подается в емкость поз. Е17, куда поступает оборотная вода. Образующаяся засоленная вода направляется в приямок, находящийся на рассолопромысле. Мелкодисперсная пыль, уловленная в рукавном фильтре, подается на ленточный конвейер поз. ПТ25, откуда поступает в емкость размыва оката.

Окончательно очищенный от наиболее мелких частиц соляной пыли отработанный сушильный агент с температурой 110єС подается в воздухоподогреватель поз. Т1, где нагревается до температуры 300єС и возвращается в сушилку "КС".

Технологическая схема производства хлорида натрия представлена в приложении С.

Переработку соли осуществляют в две стадии. Первую стадию производят в подземных условиях в камере переработки соли, где исходную соль грохотят по границе разделения 4,5 мм, дробят, измельчают и классифицируют в последовательном порядке надрешетный продукт фракцией более 4,5 мм с выделением в конечном итоге трех продуктов: фракции от 2,5 до 4,5 мм, промежуточного продукта фракцией от 0,2 до 2,5 мм и фракции от 0 до 0,2 мм. Последнюю используют в шахте для складирования и утилизации, а остальные два продукта одновременно двумя параллельными транспортными линиями, включающими одну двухсосудную подъемную установку, выдают на поверхность. На второй стадии переработки в одном из корпусов фабрики продукт фракцией от 2,5 до 4,5 мм затаривают, а промежуточный обеспыленный продукт классифицируют по фракциям от 1,2 мм до 2,5 мм, от 0,8 мм до 1,2 мм, от 0,2 мм до 0,8 мм и затем затаривают. Решается задача снижения затрат и негативного воздействия на экологию окружающей среды. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области промышленной переработки каменной соли и доведения ее гранулометрического состава до потребительских кондиций. Известен способ переработки каменной соли, в котором добываемую подземным способом соль фракцией от 0 мм до 280 мм выдают на дневную поверхность, дробят, измельчают, классифицируют и затаривают (см. Фурман А.А. и др. Поваренная соль. Производство и применение в химической промышленности. М., "Химия", 1989, стр. 117-124). Недостатками данного способа являются: 1. Негативное воздействие на экологию окружающей среды, т.к. весь процесс переработки каменной соли, включая операцию удаления из продукта классификации мелкодисперсной пылевидной фракции от 0 мм до 0,2 мм, необходимо осуществлять непосредственно на дневной поверхности. 2. Комплекс проблем, обусловленных наличием в общем объеме выдаваемой из шахты и перерабатываемой на поверхности соли фракции от 0 мм до 0,2 мм (в дальнейшем изложении - пыли). Пыль считается отходом производства и подлежит утилизации. Единственно известным способом ее утилизации является изготовление из нее соляных брикетов, в связи с чем в составе солеперерабатывающей фабрики необходимо предусматривать энергоемкий и капиталоемкий участок (цех) брикетирования. Кроме того, в связи с низкой сыпучестью пыли, что затрудняет транспортировку для утилизации, требуется добавлять в нее по специальной технологии более крупнозернистую соль (фракцией до 4,5 мм) в пропорции, определяющей содержание пыли в соляной шихте не более 50%. Таким образом, процесс утилизации пыли в промышленных объемах является весьма проблематичным в связи с его значительными трудоемкостью, энерго- и капиталоемкостью, а также отсутствием эффективного высокопроизводительного и малогабаритного брикетирующего оборудования. Пыль обладает повышенной влагоемкостью и, выдаваемая из шахты в общем объеме "сырой соли", увеличивает степень слеживаемости соли, что приводит к ее зависанию в демпфирующих емкостях и налипанию в узлах перегрузки, а в конечном итоге - к сбоям в работе всего солеперерабатывающего комплекса. Снижается эффективность работы транспортного звена солеперерабатывающего комплекса в связи с необходимостью выдачи из шахты и подачи на фабрику как полезного продукта, так и отходов производства - пыли. В связи с тем, что процесс удаления пыли с достаточной степенью эффективности происходит при температуре окружающего воздуха не менее +18 o C и его относительной влажности не более 39%, при рассматриваемом способе переработки соли возникают определенные трудности в части создания и поддержания в перерабатывающих цехах указанных микроклиматических условий. 3.Необходимость возведения на поверхности значительных по объему и капиталоемких строительных сооружений для размещения технологического оборудования, буферных и складских емкостей в соответствии с указанным процессом переработки соли. Целью настоящего изобретения является повышение эффективности перерабатывающих и транспортных переделов комплекса, снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также снижение негативного воздействия процесса переработки соли на экологию окружающей среды. Указанная цель достигается следующим образом. В отличие от аналога переработку соли осуществляют в две стадии. Первую стадию производят в подземных условиях, при этом технологическое оборудование размещают непосредственно в отработанной очистной камере. Следует отметить, что отработку данной камеры, используемой для переработки соли, производят с учетом объемно-планировочного решения по размещению технологического оборудования, т.е. уступами, максимально используемыми как естественные опорные конструкции для оборудования. В камере производят технологические операции, включающие в себя грохочение, дробление, измельчение и классификацию соли с выделением не менее двух полезных продуктов (в дальнейшем изложении - продуктов) переработки соли (например, готовый продукт фракцией от 2,5 до 4,5 мм и промежуточный продукт фракцией от 0,2 до 2,5 мм) и отходов производства - пыли (фракция от 0,00 до 0,20 мм). Два продукта направляют в поточном режиме на аккумулирующий многосекционный буферный склад с изолированными секциями, размещаемый в отработанной очистной камере, смежной с камерой переработки соли. Пыль транспортируют в поточном режиме в одну из отработанных очистных камер либо для складирования, либо для закладки по специальной технологии данной очистной камеры с целью повышения устойчивости меж камерных целиков, либо для иных видов ее утилизации. С буферного склада два продукта одновременно транспортируют поточным транспортом в составе двух параллельных технологических линий к шахтному грузовому столу и далее одной грузовой двухсосудной подъемной установкой - на дневную поверхность. Вторую, заключительную стадию переработки соли осуществляют на дневной поверхности в корпусе фабрики, куда, аналогично первой стадии, одновременно подают два продукта. Следует отметить, что при одновременной транспортировке двух продуктов подземной переработки соли каждую из двух поточных параллельных технологических транспортных линий как в шахте, так и на поверхности загружают одним из двух продуктов, а каждый из двух сосудов шахтной подъемной установки также загружают одним из двух продуктов. В корпусе фабрики готовый продукт (например, фракцией от 2,5 до 4,5 мм) затаривают и направляют либо на склад, либо потребителю. Обеспыленный промежуточный продукт (например, фракцией от 0,2 до 2,5 мм) окончательно классифицируют с выделением нескольких различных по гранулометрическому составу продуктов, затаривают и направляют также либо на склад, либо потребителю. Реализация предлагаемого способа переработки соли позволяет избежать полностью, либо свести к минимуму недостатки, присущие аналогу, и достичь высокого конечного результата. 1. Шахтный микроклимат с сравнительно постоянными положительной температурой воздуха и его относительной влажностью, не превышающей критического предела (75%), при котором происходит поглощение влаги солью, позволяет обеспечить условия для достаточно эффективной и качественной переработки соли, включая ее классифицирование. При этом резко снижаются эксплуатационные затраты, связанные с обеспечением микроклиматических условий в камере переработки соли. 2. Отделенную в процессе классификации соль фракцией от 0 до 0,2 мм, считающуюся отходом производства и обладающую повышенной степенью слеживаемости, возможно либо складировать непосредственно в шахте, либо использовать для закладки отработанных очистных камер, не загружая поточно-цикличный транспорт соли. Последний можно эффективно использовать для выдачи только полезных продуктов, т.е. обеспыленной соли. В конечном итоге снижается удельная себестоимость готовой продукции. 3. Размещение данного производства в подземных условиях, особенно дробильно-измельчительных, грохотильных и основных классификационных переделов, являющихся источниками интенсивного пылеобразования, не нарушает экологию окружающей природной среды, а также исключает возможность слеживаемости соли при ее нахождении в складских и буферных емкостях. 4. Подземные отработанные очистные камеры используются как естественные строительные сооружения для размещения технологического оборудования и складских (буферных), в результате чего резко сокращаются капитальные затраты на строительство солеперерабатывающего комплекса. При этом эксплуатационные затраты, связанные с отоплением и вентиляцией данных очистных камер, не учитываются при определении себестоимости продукции, так как в любом случае они проветриваются, как и прочие горные выработки, подогретым воздухом за счет общешахтной депрессии. 5. В связи с тем, что основные переделы солеперерабатывающего комплекса размещаются в подземных условиях, для возведения корпуса фабрики на дневной поверхности требуются намного меньшие строительные площади, что имеет, помимо прочего, весьма актуальное значение в ограниченных по генеральному плану условиях. 6. Повышается ритмичность работы всего солеперерабатывающего комплекса в связи со сведением к минимуму возможности аварийных простоев транспортных линий по причине зависаний и налипаний соли в бункерах и узлах перегрузки, т. к. из транспортируемых продуктов исключается фракция от 0 до 0,2 мм, оказывающая основное, решающее значение на слеживаемость соли. На чертеже представлена принципиальная схема солеперерабатывающего комплекса, где 1 - очистная камера, 2 - панельный конвейер, 3 - магистральный конвейер, 4,5 - наклонный конвейер, 6 - камера переработки соли, 7 - склад "сырой" соли, 8,9,10 - поточный транспорт, 11 - промежуточный буферный склад, 12,13 - транспортная конвейерная линия, 14 - демпфирующая емкость, 15,16 - дозатор, 17,18 - подъемный сосуд, 19 - двухсекционный приемный бункер, 20 - надшахтное здание, 21,22 - конвейер, 23 - корпус перегрузки соли, 24 - транспортная линия, 25 - корпус отгрузки соли, 26,27 - магистральный конвейерный транспорт, 28 - корпус сортировки и упаковки соли. Реализовать настоящее изобретение возможно следующим образом. Соль, добываемую в очистных камерах 1 комбайновым способом, перегружают через солеспуски на панельные конвейеры 2. При этом в каждой из очистных камер, находящихся в одновременной отработке, устанавливают по одному панельному конвейеру. Панельные конвейеры обеспечивают разгрузку "сырой" соли фракцией от 0 мм до 150 мм на магистральный конвейер 3, который транспортирует ее к наклонному конвейеру 4, размещаемому непосредственно у камеры переработки соли. С наклонного конвейера 4 "сырая" соль перегружается на второй наклонный конвейер 5, обеспечивающий ее транспортировку непосредственно в камеру переработки соли 6. Следует отметить, что для исключения влияния друг на друга очистного и перерабатывающего звеньев комплекса, связанного с ритмичностью их работы, дополнительно предусматривается возможность разгрузки конвейера 4 на промежуточный склад "сырой" соли 7, минуя конвейер 5, а также загрузки конвейера 5 солью с данного склада. В камере переработки исходную "сырую" соль фракцией от 0 до 150 мм грохотят по границе разделения 4,5 мм. Надрешетный продукт грохочения фракцией от 4,5 до 150 мм дробят и измельчают (например, в молотковых дробилках и вальцевых мельницах) до фракции от 0 до 4,5 мм и совместно с подрешетным продуктом грохочения аналогичной фракцией направляют для классификации. Классификацию осуществляют (например, на виброгрохотах) по многоступенчатой схеме, последовательно по двум границам разделения: 2,5 и 0,2 мм. В результате классификации по границе разделения 2,5 мм выделяют два продукта: надрешетный, фракцией от 2,5 до 4,5 мм; подрешетный, фракцией от 0 до 2,5 мм. Подрешетный продукт классифицируют по второй границе разделения 0,2 мм, в результате чего выделяют еще два продукта: надрешетный, фракцией от 0,2 до 2,5 мм; подрешетный фракцией от 0 до 0,2 мм. Подрешетный продукт фракцией от 0 до 0,2 мм является отходом производства, как ухудшающий потребительские и физические свойства соли (в частности, он увеличивает способность соли к слеживанию). Его поточным транспортом 8 направляют в отработанные очистные камеры для складирования и утилизации. Одним из способов утилизации данного продукта, обладающего повышенной влагоемкостью и способностью к слеживанию, является использование его для закладки выработанного пространства в очистной камере, что повышает устойчивость межкамерных целиков, а следовательно увеличивает степень безопасности при ведении горных работ в подземном руднике и срок его эксплуатации. Надрешетные продукты классификации фракциями от 2,5 до 4,5 мм и от 0,2 до 2,5 мм поточным транспортом 9,10 направляют на промежуточный буферный склад 11. Склад выполняют в виде многосекционной емкости с вертикальными изолированными секциями, количеством не менее двух секций. В выпускной части каждой секции устанавливаются не менее двух питателей, обеспечивающих разгрузку соли из секции в направлении, противоположном друг другу при их чередующейся работе. Этим достигается возможность передачи соли по гибкой схеме на одну, любую из двух параллельных транспортных конвейерных линий 12,13, а также сведение к минимуму размеров "мертвых" зон бункера, т.е. повышение коэффициента использования емкости. Параллельные конвейерные линии 12,13 обеспечивают одновременную транспортировку двух продуктов переработки соли склада 11 в промежуточную демпфирующую емкость 14, размещаемую у шахтного вертикального грузового ствола. Демпфирующую емкость 14 выполняют в виде бункера с двумя изолированными друг от друга секциями. Каждая секция емкости 14 обеспечивает прием соли только с одной из двух конвейерных линий. Разгрузку соли из секций емкости осуществляют с использованием питателей, устанавливаемых по одной штуке для каждой секции, в загрузочное весовое устройство в составе двух дозаторов 15,16. Каждый из двух дозаторов обеспечивает загрузку соли в конкретно определенный для него подъемный сосуд 17,18 двухконцевой шахтной подъемной установки. В результате этого обеспечивается возможность одновременной выдачи на поверхность двух продуктов подземной переработки соли одной шахтной грузовой подъемной установкой. На поверхности рудника разгрузку соли из подъемных сосудов 17,18 осуществляют в двухсекционный приемный бункер 19, размещаемый в надшахтном здании 20, причем каждый из сосудов 17,18 разгружается в специально определенную для него секцию. Выпускное отверстие каждой секции бункера 19 оснащают питателем, разгружающимся на один из двух параллельных конвейеров 21,22. С использованием последних осуществляют дальнейшую одновременную транспортировку двух продуктов в корпус перегрузки соли 23, в котором обеспечена возможность передачи продуктов по следующим направлениям: на транспортную линию 24, подающую один из двух продуктов в корпус 25 для отгрузки соли навалом в железнодорожный или автомобильный транспорт. При этом второй продукт поступает на магистральный конвейерный транспорт 26 или 27; одновременно обоих продуктов на параллельный магистральный конвейерный транспорт 26,27. С использованием последнего осуществляют одновременную транспортировку двух продуктов в корпус сортировки и упаковки 28. В корпусе 28 осуществляют вторую, заключительную стадию переработки соли. Так, сеяную соль фракцией от 2,5 до 4,5мм, являющуюся готовой продукцией, затаривают и отгружают либо потребителю, либо на склад-накопитель. Второй, промежуточный продукт переработки соли фракцией от 0,2 до 2,5 мм классифицируют последовательно по фракциям от 1,2 до 2,5 мм, от 0,8 до 1,2 мм, от 0,2 до 0,8 мм с использованием, например, виброгрохотов. Полученные в результате окончательной классификации продукты отгружают либо потребителю, либо на склад-накопитель.

Формула изобретения

1. Способ переработки каменной соли, включающий в себя операции грохочения, дробления, измельчения, классификации и затаривания соли, отличающийся тем, что переработку соли осуществляют в две стадии, при этом первую стадию переработки соли производят в подземных условиях в камере переработки соли, где исходную "сырую" соль грохотят по границе разделения 4,5 мм, дробят и измельчают в последовательном порядке надрешетный продукт фракцией более 4,5 мм до фракции 0 - 4,5 мм, классифицируют соль фракцией 0 - 4,5 мм по границе разделения 2,5 мм, из подрешетного продукта грохочения фракцией 0 - 2,5 мм в процессе последующей операции классификации по границе разделения 0,2 мм выделяют фракцию 0 - 0,2 мм и направляют ее поточным транспортом в отработанные очистные камеры для складирования или утилизации, а два надрешетных продукта классификации фракциями 2,5 - 4,5 мм и 0,2 - 2,5 мм транспортируют в поточном режиме на промежуточный многосекционный буферный склад, с которого их одновременно транспортируют двумя параллельными поточными технологическими линиями к шахтному грузовому стволу, по которому с использованием одной двухсосудной подъемной установки выдают два продукта на дневную поверхность, транспортируют двумя параллельными поточными технологическими линиями в один из корпусов фабрики, где на второй стадии переработки соли продукт фракцией 2,5 - 4,5 мм затаривают, а продукт фракцией 0,2 - 2,5 мм классифицируют по фракциям 1,2 - 2,5 мм, 0,8 - 1,2 мм, 0,2 - 0,8 мм и затаривают. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что фракцию 0 - 0,2 мм используют непосредственно в шахте для закладки отработанных очистных камер для повышения устойчивости межкамерных целиков. 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выдачу из шахты одновременно двух продуктов подземной переработки соли осуществляют с использованием одной двухсосудной подъемной установки, причем каждый из сосудов загружают одним из двух продуктов. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что для одновременной транспортировки двух продуктов подземной переработки соли как в шахте, так и на поверхности используют две параллельные поточные технологические линии, причем каждую из низ загружают одним из двух продуктов.

// 2097960

Изобретение относится к области промышленной переработки каменной соли и доведения ее гранулометрического состава до потребительских кондиций

Соль добывается подземным способом камерной системы отработки на глубине порядка 300 м. Камеры отрабатываются послойно при помощи горнопроходческих комбайнов, отбивающих соль. Доставка соли к стволам осуществляется самоходными вагонами и конвейерами.

Отработанные камеры представляют собой комнаты с потолками тридцатиметровой высоты, шириной 30 м. и длиной 500 м., на стенах которых комбайн оставляет фрезами рисунок с красивым выпуклым узором. Выдача соли из шахты осуществляется через стволы, оборудованные подъемными комплексами. Из стволов конвейерным транспортом соль по конвейерной линии поступает на фабрику по её переработке.

Весной 2007 года на территории Илецкого месторождения запущена в эксплуатацию новая, не имеющая аналогов в России, фабрика по переработке каменной соли с полной автоматизацией технологического процесса.

Большая часть оборудования фабрики изготовлена по индивидуальным заказам на ведущих европейских заводах.

Благодаря уникальности месторождения Илецкая соль не требует дополнительного обогащения, и поэтому её переработка заключается в дроблении на вальцевых станках и сортировке по помолам методом грохочения. Грохота также выполняют функцию обеспыливания соли, что обеспечивает дополнительную защиту продукта от слеживания в процессе хранения.

Соль 1-го помола расфасовывается по 1 кг на автоматах ПИТПАК М в полиэтиленовые пакеты, которые вручную укладываются в полипропиленовые мешки по 50 шт. Также она расфасовывается на автоматической итальянской линии «ВЕТТI» в картонные пачки по 0,65 кг, сгруппированные по 24 штуки в термоусадочную пленку и упакованные роботом-паллетайзером на европоддоны.

С целью профилактики йододефицитных заболеваний среди населения соль помола № 1 дополнительно обогащается йодатом калия.

Затаривание соли помолов №1,2,3 в полипропиленовые мешки по 50 кг производится через весовые полуавтоматические дозаторы «Норма-СЛ» с последующей прошивкой их на современных мешкозашивочных комплексах японского производства «NEVLONG».

Современная высокоточная наполнительная станция «PORTABULK» обеспечивает затаривание соли в мягкие контейнеры по 1000 кг.

Вся готовая продукция транспортируется к точкам погрузки для последующей механизированной укладки в железнодорожные вагоны и отправки потребителю.

ЦДПС Бассоль

В состав производства входят три основных цеха: добычи, переработки, отгрузки на речные суда, а также ряд вспомогательных цехов и служб. Добыча и отгрузка соли производится в сезон с апреля по ноябрь современными солекомбайнами, изготовленными своими силами на имеющейся технической базе. Солекомбайн — автономная самоходная машина на железнодорожном ходу, выполняющая следующие операции: разрыхляет соляной пласт, всасывает образуемую при этом солепульпу, обезвоживает ее, дробит обезвоженную соль, неоднократно промывает ее рассолом с целью устранения нерастворимых примесей. Соль, доведенная до требуемых стандартами и техническими условиями кондиций, загружается в тягач с прицепами и транспортируется до приемного устройства, где ссыпается и по конвейерно-магистральным линиям и перемещается на склад открытого хранения, а далее до фабрики. Цех переработки производит продукцию в ассортименте и отгружает ее в железнодорожные вагоны круглогодично.

Сегодня цех добычи и переработки соли Бассоль находится на завершающей стадии глобальной модернизации и технического перевооружения производства. В последний раз капитальная замена оборудования проводилось во времена СССР. За последние годы на участке добычи соли удалось добиться повышения производительности работы солекомбайна. Теперь одна такая машина добывает за сутки тот же объем соли, что ранее делали две.

Наряду с капитальной реконструкцией зданий и сооружений предприятия завершился процесс технического перевооружения всей фабрики по переработке соли. Все основное оборудование заменили новым, более высокопроизводительным. Это оборудование не имеет аналогов в мире, так как изготавливалось зарубежными компаниями по индивидуально разработанным чертежам проектно-технического отдела ООО «Руссоль». В 2010 году проведена работа по замене основных конвейерных линий на зарубежные облегченные, менее энергоемкие конструкции. В настоящее время уже начал работу новый газовый сушильный комплекс, применение которого позволило соответствовать современным стандартам ресурсосберегающей технологии сушки сырья. А также заменен элеватор, компрессоры и установлены новые фильтры, очищающие воздух от соляной пыли. В реализации этих глобальных проектов участвовали зарубежные компании, такие как «Goodtech Packaging Systems AS», «VIBRA Maschinenfabrik SCHULTHEIS GmbH & Co», «NERAK GmbH Fördertechnik», «MAXON», «»Riedel Filtertechnic GmbH»»,«BOGE Kompressoren» и др.

На фабрике внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом переработки соли. В результате реализации проекта были изменены направления технологических потоков. Установлены датчики скорости и времени, что позволило усовершенствовать работу участков, реально сократить время переработки продукции, свести к минимуму трудо- и энергозатраты, а также обеспечить безопасность условий труда для работников производства.

За прошедшие годы цех добычи и переработки Бассоль прошел большой путь реорганизации административной, технологической и производственной структуры предприятия. Гибкие механизмы управления производством, совершенствование технологии, постоянная работа над улучшением качества продукции, освоение новых каналов сбыта позволяют одному из самых крупных соледобывающих подразделений ООО «Руссоль» в России прочно держаться на лидирующих позициях в отрасли.

ЦДПС Усолье

Процесс добычи и переработки выварочной соли сорта экстра насчитывает несколько этапов: добыча рассола, его очистка, выварка, сушка и фасование готового продукта.

Добыча рассола осуществляется методом подземного растворения солей (выщелачивания). Пласты соли вскрывают буровыми скважинами, средняя глубина которых доходит до 1380 метров. По специальной колонне подается вода, которая размывает соляной пласт. Насыщенный солью рассол в концентрации 305- 315г/л поднимается на поверхность по рассолозаборной колонне и поступает в отделение химической очистки. Там из него удаляют посторонние примеси. Стоит заметить, что благодаря глубокой степени очистки исходного рассола удается в 50-70 раз снизить содержание посторонних компонентов в конечном продукте по сравнению с содержанием их в исходном сырье. Далее очищенный рассол попадает в отделение выварки соли. Выпаренная соль отправляется на сушку и затем попадает в отделение упаковки и отгрузки соли.

В настоящее время завершен основной этап глобальной реконструкции ЦДПС Усолье. В соответствии с проектом реконструкции значительно модернизирована фабрика по производству соли. Для изготовления соли применена не имеющая аналогов в Восточной Европе технология механической рекомпрессии пара. Введено в эксплуатацию современное иностранное оборудование по упаковке и выпуску таблетированной соли.

Большим достижением для производства является внедрение технологии механической рекомпрессии пара. Она заключается в использовании вторичного пара для нагрева рассола. С помощью двух термовентиляторов пар на выходе сжимается и благодаря повышенной температуре снова используется на нагрев рассола. Таким образом, осуществляется рециркуляция пара, обеспечивающая процесс выпарки соли. Напомним, что ранее пар для этой цели приобретался специально у других организаций. Преимущества новой технологии выпарки соли заключаются в повышении степени автоматизации трудового процесса, значительном снижении влияния производства на окружающую среду, в увеличении энергоэффективности производственного процесса и не только.

Ввод в эксплуатацию нового упаковочного оборудования обеспечило возможность выпуска продукции, фасованной в картонные пачки по 1 кг. и затаренной в прочные герметичные полиэтиленовые мешки по 50 кг. Теперь процесс упаковки соли полностью автоматизирован, а современные тароупаковочные материалы выгодно отличают продукцию по эстетическим и качественным характеристикам.

Помимо упаковочного оборудования на фабрике установлен таблет-пресс производства фирмы Kilian. Это современное итальянское оборудование обеспечило выпуск нового продукта в ассортиментной политике ООО «Руссоль» — соли таблетированной. Затаренные в полиэтиленовые мешки по 25кг таблетки получаются путем прессования выварочной соли сорта экстра. Матрица задает продукции форму таблетки диаметром 25мм и высотой 17,5мм. Вес одной единицы продукции — 15г. Таблетки имеют идеально ровную, гладкую поверхность и белый цвет. Таблетированная соль производства ООО «Руссоль» обладает отличными качественными и прочностными характеристиками, не имеющие аналогов в России и в мире.

Значительная модернизация фабрики по производству соли благоприятным образом сказалось на качестве самой соли. Благодаря небольшому снижению плотности продукта удалось добиться равномерного размера всех кристаллов. Теперь в гранулометрическом составе соли сорта экстра отсутствует пыль, которая ранее приводила к ее слеживанию. Соль сорта экстра отличается равномерным мелким помолом, легкой сыпучестью и чисто-белым цветом. Показатели ее качества отвечают самым жестким требованиям международных стандартов.

Следующей задачей, которая завершит глобальную реконструкцию производства, является модернизация установки химической очистки рассола и рассолопромысла. Ее реализация закрепит позиции ООО «Руссоль» как самого современного производителя соли экстра на территории России и стран СНГ.

tabby title=»ЦПС Новомосковск»]

На данный момент страница в разработке